Vietsciences ; Đặng Đình Cung; Dang Dinh Cung ;Phân Tích Cách Thức Sinh Ra Sai Sót, Hậu Quả và Độ Nguy Kịch ;science, khoa hoc, khoahoc, tin hoc, informatique;computer; vat ly; physics, physique, chimie, chemistry, hoa hoc, sinh vat, biologie, biology;biochimie;biochemistry;as

Đồng bào ta thường sợ bị xúi quẩy nếu đề cập những điều không lành có thể xảy ra. Nhưng, mặc dù không mắc bệnh lo âu vớ vẩn, trước khi làm một việc lớn hay nhỏ chúng ta đều ước tính rủi ro và tìm cách giảm rủi ro bằng cách đặt trước những câu hỏi như là :

· nếu cần phải dậy sớm chúng ta vặn hai đồng hồ báo thức reo cách nhau vài phút trước khi đi ngủ để không ngủ quên,

· vào mùa thi chúng ta mua sẵn một đèn măng xông dự trữ để tiếp tục ôn bài nếu bị cắt điện,

· trước một buổi thi đấu thể thao chúng ta không ăn bậy để tránh bị ngộ độc,

· trước khi ký một hợp đồng quan trọng chúng ta thắp hương lên bàn thờ tổ tiên để xin được phù hộ,

Trong ngôn ngữ chuyên môn những việc không lành đó gọi là rủi ro. Rủi ro là xác suất một sự kiện xảy ra mà chúng ta không lường được hay một kết quả không đúng như chúng ta mong đợi. Trong số những công cụ giải quyết một cách có hệ thống và toàn bộ những vấn đề rủi ro của một sản phẩm hay một công việc và thì Phân Tích Cách Thức Sinh Ra Sai Sót, Hậu Quả và Độ Nguy Kịch, mà chúng tôi gọi tắt là FMEA, là công cụ được các chuyên gia về quản lý rủi ro dùng nhiều nhất.

Trong bài này, chúng tôi xin trình bày phương pháp FMEA, công dụng của nó, cách tổ chức xí nghiệp để quản lý rủi ro và trình tự tiến hành một FMEA.

1. Đại cương về phương pháp FMEA

1.1 Phương pháp FMEA là gì ?

“Phân Tích Cách Thức Sinh Ra Sai Sót, Hậu Quả và Độ Nguy Kịch” là một cụm từ chúng tôi dịch từ Anh ngữ "Failure Mode, Effects and Criticity Analysis" (FMECA) và từ Pháp ngữ “Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité” (AMDEC).

Vì kinh tế toàn cầu hóa, những xí nghiệp phải liên hệ với những khách hàng có những yêu cầu khắt khe và có khả năng lựa chọn giữa nhiều đối thủ cạnh tranh. Những xí nghiệp không còn có thể đưa ra thị trường một sản phẩm, một dịch vụ hay một quy trình sản xuất với một sai sót tiềm tàng có thể làm người sử dụng sản phẩm, người hưởng thụ dịch vụ hay người điều hành sản xuất gặp khó khăn, bị phiền phức, bị thiệt hại, bị thương hay tử vong. Trước những thử thách đó, xí nghiệp phải giải quyết những vấn đề cơ bản như là :

· người sử dụng có thể chấp nhận những hậu quả đó không ?

· nếu những hậu quả đó không thể chấp nhận được thì chúng ta có thể loại những nguyên nhân hay giảm tính nghiêm trọng của hậu quả không ?

Trong đời sống hàng ngày, trả lời những câu hỏi đó thì rất dễ. Nhưng trong công nghiệp thì lại rất phức tạp nên các xí nghiệp cần đến những phương pháp nghiêm khắc, đã được hình thức hóa và hệ thống hóa.

Trong những tài liệu Anh ngữ chuyên môn về phân tích rủi ro các chuyên gia thường hay dùng những ký hiệu FMEA (Failure Mode, Effects and Criticity Analysis) và PFMEA (Potential Failure Mode, Effects and Criticity Analysis). Nhiều chuyên gia dùng ký hiệu PFMEA để nhấn mạnh ở điểm họ nghiên cứu tất cả những sai sót tiềm tàng chứ không chỉ giới hạn ở những sai sót đã phát sinh hay chắc chắn sẽ phát sinh. Trong những tài liệu Pháp ngữ ký hiệu AMDE (Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets) dùng để chỉ một FMEA.

FMEA là một công cụ quản lý chất lượng suy diễn toàn diện dùng để tìm kiếm những nguyên nhân dẫn đến sai sót tiềm tàng, những cách bố trí hiện hành để thăm dò nguyên nhân một sai sót trước khi nó sinh ra và những tác động khử nó hay ít nhất giảm hậu quả của nó. Trên nguyên tắc, FMEA là một công cụ định tính và FMECA là một FMEA có thêm một phần định lượng gồm bởi việc định giá độ nguy kịch của sai sót tiềm tàng.

Nhưng thực tế thì, khi tìm kiếm những biện pháp cải thiện, người ta ít khi nào nghiên cứu cách thức sinh ra những sai sót tiềm tàng và hậu quả của chúng mà không tính thêm độ nguy kịch để xếp thứ tự ưu tiên những tác động cải thiện. Vì thế, trong những tài liệu chuyên môn, người ta dùng một cách không phân biệt những ký tự FMEA, PFMEA, FMECA, AMDE, AMDEC để chỉ những công trình nghiên cứu cải thiện chất lượng và gia tăng độ khả tín.

Trong những tài liệu Anh ngữ người ta thường dùng ký hiệu FMEA và trong những tài liệu Pháp ngữ người ta dùng ký hiệu AMDEC hay FMEA. Về phần chúng tôi, nếu viết tắt bằng Việt ngữ PTCTSRSSHQĐNK thì thấy không tiện. Chúng tôi đề nghị viết tắt là FMEA vì đó là ký hiệu thông dụng nhất trong giới chuyên gia quốc tế.

FMEA có thể áp dụng cho một sản phẩm, một bộ phận của sản phẩm, một hệ thống mẹ, một hệ thống con, một dịch vụ, một công đoạn phục dịch, một quy trình sản xuất hay một công đoạn sản xuất. Sau đây, trừ khi phải chỉ rõ hạng mục được nghiên cứu, chúng tôi sẽ dùng từ

· từ "thành phần" để chỉ chung một hệ thống con, một công đoạn dịch vụ hay một công đoạn sản xuất

· và cụm từ "người sử dụng" để chỉ chung những người sử dụng sản phẩm cuối cùng cũng như những người điều hành sản xuất ở một khâu sản xuất và giải quyết hệ thống.

1.2 Lợi ích của phương pháp FMEA

FMEA là một công cụ giúp những kỹ sư thiết kế một hệ thống đáng tin cậy, an toàn và được người sử dụng ưa chuộng bằng cách :

· quy định những đặc tính kỹ thuật cho sản phẩm để giảm thiểu những sai sót tiềm tàng và độ nguy kịch của những sai sót tiềm tàng còn lại,

· định giá những đòi hỏi của người sử dụng và tất cả những người tham gia dự án để biết chắc rằng những đòi hỏi đó sẽ không sinh thêm sai sót tiềm tàng khác,

· nhận định những đặc tính kỹ thuật có thể sinh ra sai sót tiềm tàng để khử chúng hay, ít ra, để giảm thiểu hậu quả của chúng,

· khai triển những phương pháp và trình tự thử nghiệm sản phẩm để biết chắc những sai sót tiềm tàng đã được khử đi,

· theo dõi và giải quyết những sai sót tiềm tàng ở khâu thiết kế,

· biết chắc rằng những sai sót có thể phát sinh sẽ không có hậu quả nghiêm trọng quá đáng.

Ngoài ra, FMEA cũng là một công cụ giúp xí nghiệp cải thiện chất lượng và gia tăng độ khả tín của công tác thiết kế nhờ :

· nhân viên quen nhận định sớm, để loại bỏ sớm, những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng,

· nhân viên quen xếp loại thứ tự ưu tiên giải quyết mọi vấn đề của xí nghiệp,

· giảm thiểu những thay đổi về thiết kế và chi phí sinh ra từ những thay đổi đó,

· gia tăng kinh nghiệm của xí nghiệp về rủi ro và những tác động giảm rủi ro,

· tích lũy thông tin để gia tăng những kiến thức của toàn thể nhân viên về thiết kế công nghiệp và tổ chức xí nghiệp,

· tăng cường quan tâm của nhân viên về những công tác phòng ngừa,

· tăng cường quan tâm của nhân viên về sự cần thiết phải thử nghiệm và khai triển kỹ hệ thống trước khi thực hiện và đưa ra thị trường.

Như đọc giả sẽ nhận thấy khi đọc tiếp bài này, phương pháp FMEA là một công cụ đơn sơ nhưng có thể áp dụng cho hầu hết mọi tình huống : công nghiệp chủ yếu gồm bởi những hệ thống đơn giản hay có thể tách thành những hệ thống con cơ bản. Phương pháp FMEA giúp khai hoang công trình nghiên cứu những hệ thống phức tạp như một nhà máy điện hạt nhân, một tầu chiến hay một phi cơ trước khi phải dùng đến những công cụ nghiên cứu rủi ro mạnh hơn.

Phương pháp FMEA được áp dụng có hiệu quả trong những ngành công nghiệp cơ khí, lắp ráp và chế biến thuộc những loại công nghệ khác nhau (như là điện cơ, cơ khí, thủy cơ,…) và những hệ thống liên kết nhiều loại công nghệ khác nhau. Đặc biệt, phương pháp FMEA rất hữu hiệu khi nghiên cứu những sai sót tiềm tàng về vật liệu và thiết bị. Phương pháp này cũng có thể được dùng để nghiên cứu rủi ro những hệ thống nhu liệu và những hệ thống có tác động của con người.

1.2 Những loại phương pháp FMEA

Vì phương pháp FMEA được áp dụng một cách đa dạng có nhiều chuyên gia phân biệt nhiều loại FMEA. Nhưng cụ thể thì phân loại như thế chỉ có tính cách hàn lâm vì trình tự tiến hành của các loại FMEA đó đều tương tự như nhau. Ngoài ra, những FMEA đó có thể coi là những biến thể của những loại FMEA‑Thiết kế và FMEA‑Quy trình mà chúng tôi trình bày trong phần này.

1.2.1 FMEA‑Thiết kế

FMEA‑Thiết kế (Design FMEA, D‑FMEA hay là FMEA‑D) chủ yếu chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm. Vì chú trọng đến sản phẩm sẽ được chế tạo, có người gọi loại FMEA này là FMEA‑Sản phẩm (Product FMEA). Khi sản phẩm gồm bởi nhiều thành phần thì người ta gọi là FMEA‑Thànhphần (Part FMEA) cho mỗi thành phần cơ bản. Có người còn gọi những loại FMEA này là FMEA‑Dự án (Project FMEA), để nhấn mạnh ở điểm phải tiến hành một FMEA ngay từ khi khởi đầu một dự án thiết kế sản phẩm. Mục đích của FMEA‑Thiết kế là bảo đảm rằng tất cả những sai sót nguy kịch tiềm tàng và cách thức chúng sinh ra đã được nhận định và nghiên cứu.

· định giá công tác thiết kế cho công đoạn chế tạo, lắp ráp, bảo trì, và phục hồi sản phẩm,

· tìm cách gia tăng tỷ số những sai sót tiềm tàng được nghiên cứu ngay ở khâu thiết kế,

· cung cấp thông tin giúp cho những khâu thiết kế, khai triển và phê chuẩn tiến hành một cách hoàn chỉnh và hữu hiệu,

· khai triển một bảng kê những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, xếp hạng theo độ nguy kịch của chúng và, như thế, lập một thứ tự ưu tiên cho những tác động phòng ngừa và cải thiện,

Khi tiến hành một FMEA‑Thiết kế thì, ngoài những tác động có tính cách phòng ngừa, chúng ta cũng nghiên cứu những tác động hậu mãi như là bảo trì, hỗ trợ hậu cần hợp nhất (integrated logistics support),…

1.2.2 FMEA‑Quy trình

Mặc dù cũng chú trọng đến độ khả tín của sản phẩm, FMEA‑Quy trình (Process FMEA, P‑FMEA hay là FMEA‑P) chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất, đặc biệt đến những phương tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và các chuỗi cách thức, truy cập thông tin, tiếp đón khách hàng,… làm bằng tay hay tự động. Vì thế người ta cũng hay gọi phương pháp này là FMEA‑Thiết bị (Machine FMEA) hay là FMEA ‑ổ chức (Organization FMEA). Đặc biệt, ở những xí nghiệp đơn thuần dịch vụ, người ta cũng gọi FMEA này là FMEA‑Dịch vụ (Service FMEA). Khi tiến hành một công trình FMEA‑Quy trình cho một dịch vụ thì người ta phân biệt những hoạt động hậu trường (back office), được thực hiện ngoài sự có mặt của khách hàng và những hoạt động tiền trường (front office) được thực hiện với sự chứng kiến hay sự tham gia của khách hàng.

· nhận định những chức năng và đòi hỏi của quy trình sản xuất,

· nhận định những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng cho sản phẩm và quy trình sản xuất,

· nhận định những nguyên nhân sai sót tiềm tàng sinh ra ở những công đoạn chế tạo và lắp ráp,

· định giá hậu quả của những sai sót tiềm tàng của quy trình sản xuất cũng như của sản phẩm cuối cùng,

· nhận định những biến số cần phải chú trọng đến để giảm hay phát hiện những trường hợp sinh ra sai sót tiềm tàng,

· thu thập kinh nghiệm cho bộ phận sản xuất và cho những công trình thiết kế tiếp sau.

1.3 Một số ngành áp dụng phương pháp FMEA hay biến thể của phương pháp FMEA

Trước kia, người ta ước tính độ khả tín của một sản phẩm bằng cách thử nghiệm có hệ thống trên quy mô rộng lớn và bằng cách mô hình hóa theo toán học xác suất độ khả tín. Những thử nghiệm này được thực hiện ở giai đoạn cuối của khâu thiết kế. Vấn đề là nếu có thể định giá được độ khả tín sớm hơn thì sẽ tiết kiệm được nhiều công nhiều của. Ngày nay, người sử dụng đòi hỏi những xí nghiệp công nghiệp bảo đảm sản phẩm phải an toàn và có chất lượng cao. Sản phẩm trở nên phức tạp, những xí nghiệp không thể bảo đảm được những điều đó nếu không có một công cụ nghiên cứu hữu hiệu như là phương pháp FMEA.

Năm 1949 quân đội Hoa Kỳ khai triển phương pháp FMEA lần đầu tiên để xếp loại những sai sót tiềm tàng "theo ảnh hưởng của chúng đến sự thành công của một công trình thiết kế hay đến an toàn nhân viên/vật liệu". Trong những năm 1960, phương pháp FMEA được dùng thường xuyên trong những phi vụ Apollo. Vào thập kỷ 1980, hãng ô tô Ford đã dùng phương pháp này để khắc phục nhiều tai nạn chết người. Từ đó, những xí nghiệp sản xuất ô tô, phi cơ, phi thuyền, hỏa tiễn hay tất cả những loại thiết bị sản xuất công nghiệp đều áp dụng phương pháp FMEA hay một biến thể của phương pháp đó ở những khâu thiêt kế, khai triển và cải thiện. Các xí nghiệp sản xuất sản phẩm tiêu dùng đại chúng cũng áp dụng phương pháp này trên một diện lớn.

Năm 1988, ISO (International Standardization Organization, Tổ chức Tiêu chuẩn hóa Quốc tế) công bố bộ tiêu chuẩn ISO 9000 về hệ thống chất lượng và, vài năm sau, bộ tiêu chuẩn ISO 14000 về hệ thống quản lý môi trường. Kể từ năm 2000, những bộ tiêu chuẩn đó đã được rà lại và bổ túc để cổ võ những biện pháp phòng ngừa. Khi thực hiện những biện pháp phòng ngừa đó, những xí nghiệp có chứng chỉ ISO 9001 và ISO 14001 thường áp dụng phương pháp FMEA hay những dạng biến thể của phương pháp đó[i].

Năm 1989, Hội Đồng Âu Châu bắt buộc những xí nghiệp phải định giá độ rủi ro nghề nghiệp. Quy chiếu chỉ thị đó, các nước Liên hiệp Âu châu ban hành những quy định về những phương pháp nhận định, xếp loại và xếp thứ tự ưu tiên giải quyết những rủi ro nghề nghiệp nhằm để đề xuất những tác động phòng ngừa cần thiết. Những phương pháp đó đều là những biến thể của phương pháp FMEA.

Năm 1993, AIAG (Automotive Industry Action Group, Nhóm Làm Việc của Công Nghiệp Ô Tô) và ASQC (American Society for Quality Control, Hội Kiểm Tra Chất Lượng Mỹ) công bố những tiêu chuẩn về phương pháp FMEA do ba hãng ô tô, Ford, Chrysler và General Motors, khai triển. Theo điều kiện của các hãng đặt hàng, những hãng cung cấp cho ngành ô tô phải quy hoạch quản lý chất lượng sản phẩm của mình theo một chương trình thiết kế và thử nghiệm gọi là APQP (Advanced Product Quality Planning, Quy Hoạch Chất Lượng Sản Phẩm Đẳng Cấp Cao). Chương trình APQP quy định phải áp dụng phương pháp FMEA theo tiêu chuẩn của AIAG.

Năm 1996, Hội Đồng Âu Châu công bố tiêu chuẩn EN 1050 quy định cách thức định giá độ rủi ro các bộ máy. Đặc biệt năm 1998, sau khi ra chỉ thị ATEX về bảo đảm chống rủi ro ở môi trường dễ nổ, Hội Đồng Âu Châu công bố tiêu chuẩn EN 1137 1 nhận định những gì cần phải làm khi định giá rủi ro thiết bị dùng trong những môi trường dễ nổ. Để tuân thủ những chỉ thị và tiêu chuẩn đó những nhà sản xuất động cơ chạy trong môi trường có khí dễ nổ bắt buộc phải thực hiện một biến thể của phương pháp FMEA gọi là FMEA ATEX để nhận định tất cả những nguồn rủi ro tăng nhiệt hay có tia lửa.

Năm 1997, Codex Alimentarius, một ủy ban chung của FAO (Food and Agriculture Organization of the United Nations, Tổ Chức của Liên Hiệp Quốc về Thực Phẩm và Canh Nông) và WHO (World Health Organization, Tổ Chức Thế Giới về Sức Khỏe), phát hành tài liệu hướng dẫn nhan đề "General Principles of Food Hygiene" (Những Nguyên tắc Chung về Vệ sinh Thực phẩm) có một phụ lục tả quy trình HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, Phân Tích Trắc Trở Ở Trạm Kiểm Tra Nguy Kịch), một biến thể của phương pháp FMEA.

Năm 2000, ISO công bố tiêu chuẩn ISO 14971. Để phân tích, đánh giá và kiểm tra mỗi rủi ro theo tiêu chuẩn này 80 phân trăm những nhà sản xuất thiết bị y khoa phải dùng một dạng FMEA nào đó.

Năm 2006, IEC (International Electrotechnical Commission, Ủy Ban Kỹ Thuật Điện Quốc Tế) công bố tiêu chuẩn IEC 60812, phiên bản 2, hướng dẫn cách áp dụng những phương pháp phân tích tùy theo mục đích theo đuổi, trình bày những nguyên tắc cơ bản và dẫn chứng một số thí dụ. Tập hợp những phương pháp này cũng là những biến thể của phương pháp FMEA.

Những hãng tin học Pháp đang thử áp dụng một số biến thể của phương pháp FMEA gọi chung là AEEL (Analyse des Effets des Erreurs de Logiciel, Phân Tích Hậu Quả Những Sai Lầm trong Nhu Liệu) trong những công tác lập trình. Nhưng cho tới nay họ chưa đi đến một kết quả cụ thể nào cả.

1.4 Khi nào tiến hành một công trình FMEA ?

Nhiều xí nghiệp trên Thế giới thực hiện những FMEA để tuân theo luật lệ, vì điều kiện sách của những hãng đặt hàng bắt buộc hay vì làm như thế thì để tuân theo dễ hơn các đòi hỏi về phòng ngừa của những tiêu chuẩn ISO 9000 và ISO 14000. Nhưng vì phương pháp FMEA mang lại nhiều lợi ích, mà chúng tôi trình bày ở phần trên, lãnh đạo xí nghiệp không nên chờ luật lệ hay bên đặt hàng bắt buộc phải tiến hành những tác động phòng ngừa thì mới làm mà phải chủ động có chính sách quản lý rủi ro như một trình tự điều hành thông thường của xí nghiệp.

Vì phương pháp FMEA có mục đích chính là phòng ngừa, chúng ta nên tiến hành một công trình FMEA ngay khi khởi đầu một dự án khai triển sản phẩm, trong lúc dự án vẫn còn dễ có thể thay đổi được. Khi sản phẩm đã được đưa vào áp dụng nhưng, trong đời sống kỹ thuật và thương mại của sản phẩm, chúng ta cũng nên định kỳ rà xét lại công trình FMEA mặc dù không có gì mới cả.

Thực ra thì trong đời sống kỹ thuật và đời sống thương mại của một sản phẩm sẽ xảy ra nhiều biến đổi. Mỗi biến đổi đều có khả năng sinh ra một số rủi ro sai sót tiềm tàng mới. Vậy thì chúng ta cũng nên tiến hành một công trình FMEA khi :

· dự kiến thay đổi những tình huống sử dụng hay áp dụng hệ thống,

· điều lệ liên quan đến hệ thống thay đổi hay dự kiến sẽ thay đổi,

· ở khâu sản xuất hay kiểm tra chất lượng người điều hành sản xuất phát hiện một vấn đề,

· khám phá một sai sót tiềm tàng mới nhân lúc rà xét định kỳ sản phẩm.

2. Những tiên quyết cho một chính sách quản lý rủi ro

Xí nghiệp phải thỏa mãn một số tiên quyết để có thể quản lý rủi ro một cách toàn bộ nhất là khi muốn áp dụng phương pháp FMEA một cách đại trà.

2.1 Tổ chức xí nghiệp để quản lý rủi ro

Như mọi chính sách quản lý xí nghiệp, chính sách quản lý rủi ro phải được công bố và giảng nghĩa rộng rãi để tất cả nhân viên hiểu và thi hành đúng. Ban giám đốc phải bỏ công giảng mục đích và nguyên tắc phương pháp FMEA cho tất cả nhân viên xí nghiệp ở mọi chức vụ. Công tác tuyên truyền đó phải thích ứng với trình độ hiểu biết kỹ thuật của mỗi cấp nhân viên và liên hệ của mỗi người trong việc quản lý rủi ro. Ban giám đốc cũng phải nhắc lại định kỳ để mọi người tiếp tục cảnh giác.

Việc quan trọng thứ hai là đào tạo. Đào tạo một số cán bộ có kiến thức sâu rộng về phương pháp FMEA để những người này có thể điều hành những tổ làm việc FMEA và giảng nghĩa cho những người khác cách áp dụng phương pháp này. Vì phương pháp FMEA là một phương pháp cộng đồng, ngoài việc đã được đào tạo về phương pháp này và có kiến thức kỹ thuật trong ngành chuyên môn của xí nghiệp, một tổ trưởng FMEA phải có tài lãnh đạo : biết động viên, biết giảng nghĩa, biết bố trí, theo dõi và kiểm tra kết quả những tác động đã được quyết định,...

Ban giám đốc có trách nhiệm lớn trong việc những công trình FMEA thành công hay thất bại. Cụ thể thì ban lãnh đạo phải :

· khuyến khích và làm dễ dãi sự hợp tác giữa thành viên các bộ phận khác nhau của xí nghiệp,

· bố trí những điều kiện vật chất và thời gian cần thiết để các tổ FMEA có thể làm việc có hiệu quả,

· phê chuẩn mau chóng những đề nghị suy ra từ những kết luận của các tổ FMEA.

Sau khi đào tạo và thành lập đội ngũ tổ trưởng FMEA thì những người đó viết chung một dự thảo và trình lên ban giám đốc xin chuẩn y một trình tự AQP (Assurance Quality Procedure, Trình Tự Bảo Đảm Chất Lượng) về phương pháp làm việc của một tổ FMEA. Sau này tình tự sẽ được bổ túc theo kinh nghiệm tiến hành những công trình FMEA.

Như mọi trình tự AQP, trình tự FMEA phải có mẫu baó cáo tiến hành và kết quả của một công trình FMEA. Cụ thể, thực hiện một công trình FMEA là liệt kê những chức năng của hệ thống và, với mỗi chức năng, đặt những câu hỏi :

Mẫu báo cáo FMEA tối thiểu gồm bởi một bảng kê với sáu cột, một cột dành để liệt kê những chức năng của hệ thống và năm cột kia dành để ghi lại những giải đáp cho năm câu hỏi trên.

Nhiều xí nghiệp thêm vào bảng kê cơ bản đó một số cột để ghi giải đáp những câu hỏi như là :

· sai sót tiềm tàng đó giải quyết như thế nào và theo thứ tự ưu tiên nào ?

· nếu phải giải quyết thì sẽ tiến hành những tác động cải thiện gì ?

· sau khi thực hiện những tác động cải thiện thì kết quả ra sao ?

Hình 1 trình bày một mẫu bảng kê nghiên cứu rủi ro dùng phương pháp FMEA dựa theo AIAG.

Trên thị trường tin học có nhiều nhu liệu tự động hóa những bảng kê tương tự vì đặt và trả lời liên tục cả trăm lần những câu hỏi trên là một việc chán ngán. Tuy nhiên, theo kinh nghiệm thực tế của chúng tôi, một bảng kê điện tử ghi lại tất cả những giải đáp đủ để hỗ trợ công việc một tổ FMEA. Điền bằng tay một bảng kê , dù bảng kê dó chỉ là một bảng tính điện tử, sẽ giúp tổ làm việc khai triển óc sáng tạo và khai thác triệt để kinh nghiệm tập thể của xí nghiệp.

2.2 Thiết lập và bồi dưỡng một bộ trữ liệu kỹ thuật

Tiến hành một công trình FMEA là một việc rất công phu và tốn kém. Khi khai triển một hệ thống mới, chúng ta phải tránh lập lại những nghiên cứu và phân tích liên quan đến những hệ thống đã nghiên cứu trước đó : mỗi công trình FMEA cần phải dựa vào kinh nghiệm xưa. Để mọi nhân viên xí nghiệp có thể tìm lại được những kinh nghiệm xưa thì phải có một bộ trữ liệu ghi lại những kinh nghiệm đó.

Chúng ta có thể thu thập những thông tin và số liệu từ những nguồn sau đây :

· những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng và hậu quả những sai sót đó của những hệ thống của xí nghiệp đã nghiên cứu từ khi thành lập,

· xác suất sinh ra những sai sót tiềm tàng đặc trưng ngành công nghệ của xí nghiệp,

· những nhận xét của người sử dụng tương lai khi tiếp thị và tiền mãi,

· những thống kê về than phiền hay ý kiến của người sử dụng và những thành viên chuỗi mậu dịch,

Việc thu thập thông tin và số liệu cần được lập thành kế hoạch và, sau này, bổ túc một cách liên tục trong một trình tự AQP của sổ tay chất lượng. Bộ trữ liệu cần được thiết kế như thế nào để khi cần thì có thể tham khảo và khai thác dễ dàng. Vài xí nghiệp lớn có bộ trữ liệu trung ương, gài trong hệ thống tin học và có thể khai thác được bằng trí tuệ nhân tạo. Nhưng, với những xí nghiệp nhỏ, một bộ trữ liệu rất đơn giản cũng đủ. Điều quan trọng là đừng để lạc những bài học xưa, chỉ chứa những thông tin cụ thể, chính xác và dễ tra cứu.

Phương pháp FMEA chủ yếu nghiên cứu cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, nguyên nhân hay cơ cấu sinh ra chúng và hậu quả của chúng. Một bộ trữ liệu phải chứa ít nhất những thông tin liên quan đến những hạng mục đó. Phụ lục A trình bày một số thí dụ của ngành ô tô.

· dùng những từ ngữ mà những người sử dụng không chuyên môn về ngành nghề của xí nghiệp có thể dùng để diễn tả một cách cụ thể và khách quan,

· ghi rõ hậu quả ảnh hưởng đến an toàn, vi phạm luật lệ, làm cho điều kiện sách không được tôn trọng hay chỉ làm phiền hà người sử dụng,

· ghi rõ liên hệ giữa những sai sót tiềm tàng, cách thức sinh ra chúng và hậu quả của chúng.

Một sai sót tiềm tàng có thể cần đến nhiều nguyên nhân để có thể phát sinh và có thể có nhiều hậu quả khác nhau. Ngược lại, một nguyên nhân có thể sinh ra nhiều sai sót tiềm tàng.

2.3 Quy định phương pháp định giá rủi ro

Để giảm tính chủ quan của phương pháp FMEA, chúng ta phải quy định một phương pháp định giá rủi ro sinh ra sai sót tiềm tàng và những quy tắc giải quyết những rủi ro tiềm tàng một cách độc lập với một công trình FMEA nào đó đang tiến hành, nghĩa là trước khi cần khởi công một công trình FMEA.

Phương pháp FMEA dùng độ nguy kịch RPN (Risk Priority Number, Hạng Ưu Tiên Rủi Ro) để lập thứ tự ưu tiên giải quyết những sai sót tiềm tàng. Độ nguy kịch đó là tích số những điểm :

· và khả năng sai sót tiềm tàng sinh ra mà không bị phát hiện (D)

Tính nghiêm trọng của hậu quả của sai sót tiềm tàng là hậu quả tai hại nhất của một phương cách sinh ra sai sót tiềm tàng[ii]. Tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng là xác suất sai sót tiềm tàng sinh ra trong một số đơn vị đã được sản xuất, trong một đơn vị thời gian sản xuất hay trong một đơn vị thời gian sử dụng hệ thống. Một sai sót tiềm tàng có thể bị phát hiện dễ dàng hay không tùy ở tính hữu hiệu của phương tiện và phương pháp kiểm tra. Khi định giá khả năng không phát hiện một sai sót tiềm tàng thì chúng ta phải coi sai sót đó như là đã sinh ra rồi và định giá tính hữu hiệu của phương tiện và phương pháp kiểm tra thích ứng nhất.

Để định giá ba hạng mục đó chúng ta phải lập những thang định giá tương ứng.

Mỗi bậc thang có một định nghĩa đã được thống nhất trên quy mô của xí nghiệp hay quy mô của ngành nghề xí nghiệp. Thường thì thang định giá có mười bậc, từ 1 đến 10. Có vài xí nghiệp hay ngành nghề dùng một thang có năm bậc. Thang định giá mười bậc cho phép chấm điểm một cách tinh vi, còn thang năm bậc tránh cho tổ FMEA tranh cãi lâu trước khi chấm điểm. Dù sao, điều quan trọng là không có bậc thang nào có trị số bằng số không. Nếu tính thường xuyên bằng số không, nghĩa là sai sót tiềm tàng không thể phát sinh được, thì chúng ta sẽ tính trị số (O) bằng một điểm.

2.4 Quy định những quy tắc giải quyết sai sót tiềm tàng

Chúng ta không cần phải giải quyết tất cả những sai sót tiềm tàng mà cũng không nên giải quyết như nhau tất cả những sai sót tiềm tàng cần được giải quyết.

Trong một số ngành nghề, người ta xếp những sai sót tiềm tàng thành loại để phân biệt phương pháp giải quyết một sai sót tùy nó thuộc loại nào. AIAG phân biệt những sai sót tiềm tàng nguy kịch, chủ chốt, trọng đại và đáng kể nhưng không định nghĩa những tĩnh từ đó. Những hãng ô tô Pháp yêu cầu phải xét những sai sót tiềm tàng theo đặc tính của chức năng : đặc tính có ý nghĩa, đặc tính đặc biệt hay đặc tính nguy kịch. Một đặc tính có ý nghĩa liên quan đến một tiêu chuẩn chất lượng nhằm thỏa mãn đòi hỏi của khách hàng. Một đặc tính là một đặc tính đặc biệt nếu đặc tính đó biến đổi một chút so với thiết kế là ảnh hưởng đến an toàn, vi phạm những quy định và tiêu chuẩn Nhà Nước hay ảnh hưởng rất nhiều đến việc thỏa mãn khách hàng. Một đặc tính nguy kịch là một đòi hỏi của những quy định và tiêu chuẩn Nhà Nước hay một đòi hỏi để bảo đảm an toàn bắt buộc phải thỏa mãn. Những sai sót tiềm tàng sẽ được xếp loại tùy hậu quả của chúng và được giải quyết thích ứng. Tỷ dụ một hệ thống có sai sót tiềm tàng ảnh hưởng đến một đặc tính nguy kịch thì phải thiết kế lại để loại bỏ sai sót tiềm tàng đó.

Để tránh quyết định một cách tùy tiện, xí nghiệp phải quy định những quy tắc giải quyết sai sót tiềm tàng một cách độc lập với một công trình FMEA nào đó đang tiến hành, nghĩa là trước khi cần khởi công một công trình FMEA. Những quy tắc đó thường dựa trên những điểm của "tính nghiêm trọng của hậu quả của sai sót tiềm tàng", "tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng" và "khả năng sai sót tiềm tàng không bị phát hiện" và độ nguy kịch. Khi những chỉ số đó quá thấp thì sai sót tiềm tàng không đáng được chúng ta chú tâm đến. Ngược lại, chúng ta phải thiết kế lại một hệ thống khi một sai sót tiềm tàng có một trong những chỉ số đó quá cao.

AIAG quy định phải đặc biệt chú ý đến những sai sót tiềm tàng có khả năng nguy hại đến người sử dụng hay có điểm tính nghiêm trọng của hậu quả (G) bằng 9 hay 10 không kể độ nguy kịch là bao nhiêu.

Hãng Renault đề nghị hệ thống phải được hiệu chỉnh khi độ nguy kịch (RPN) và tính nghiêm trọng (G) của hậu quả ở một trong những tình huống sau đây :

3. Trình tự tiến hành một công trình FMEA

(e) thực hiện và định giá kết quả những tác động cải thiện.

3.1 Xác định mục đích và lãnh vực của công trình FMEA

Mục đích và lãnh vực của một công trình FMEA tùy ở bối cảnh của yêu cầu.

Ở khâu khai triển dự án hay ở khâu thiết kế, tổ FMEA nhận định những sai sót thực sự tiềm tàng và giới hạn nghiên cứu vào những điểm trọng tâm để dự kiến :

· một chương trình kiểm tra và theo dõi với những điểm kiểm soát bắt buộc,

Khi đã đưa vào sản xuất rồi, nhu cầu một FMEA thường do bộ phận kiểm tra chất lượng đề ra. Tổ FMEA nhận định những việc phải làm để trong tương lai sẽ không còn sai sót tiềm tàng nữa hay sẽ có ít sai sót hơn.

Khi một hệ thống đã được sản xuất và đã ra thị trường hay đã được đưa vào áp dụng rồi thì yêu cầu chỉ là một yêu cầu cá biệt nhằm cải thiện hệ thống do bộ phận tiếp thị đề ra. Tổ FMEA tìm cách khử hay giảm bớt một sai sót tiềm tàng, một vấn đề kinh niên, một sai phạm, một nguồn vật liệu phải phế thải,…

Thời hạn để hoàn thành một công trình FMEA tùy ở thời hạn dành cho nghiên cứu những rủi ro. Thời hạn để hoàn tất một công trình FMEA tối đa là ba tháng. Nếu một công trình FMEA kéo dài lâu hơn, động viên nhiều người trong một thời gian lâu quá thì các thành viên tổ FMEA sẽ chán nản không muốn tiếp tục nghiên cứu nữa vì không thấy kết quả cụ thể và tự hỏi khi nào công trình mới xong.

Nếu lãnh vực một công trình FMEA rộng quá thì tổ FMEA sẽ không có thì giờ để đi vào chi tiết cụ thể của mỗi vấn đề. Trong trường hợp đó, chúng ta có thể tách hệ thống phải nghiên cứu thành một số hệ thống con và nếu cần thì tách những hệ thống con đó thành một số hệ thống con nhỏ hơn nữa. Một hệ thống lớn thường là một tình huống ít khi lập lại và cũng chỉ là một tập hợp một số hệ thống con mà xí nghiệp đã quen biết. Nhờ tắch thành những hệ thống cơ bản cấp dưới như vậy :

· chúng ta sẽ biết rõ ràng những phần đã nghiên cứu xong, những phần đang nghiên cứu và những phần chưa đề cập đến,... và theo dõi dễ dàng tiến triển của công trình FMEA,

· chúng ta có thể biểu trương sớm những thành quả của phương pháp FMEA và thuyết phục những người chưa quen với phương pháp này về tính hiệu nghiệm của phương pháp,

· một hệ thống là tổng hợp của một số hệ thống con, chúng ta có thể tích lũy kinh nghiệm giải mỗi vấn đề của một hệ thống cơ bản để dùng lại khi thiết kế và khai triển một hệ thống phức tạp mới.

Tuy nhiên, chúng ta cũng không nên đi vào chi tiết quá. Với một hệ thống công nghiệp phức tạp nếu chúng ta nghiên cứu từng vòng bi một hay từng thành phần điện tử thì sẽ dẫn tới một khối lượng công việc khủng khiếp không thể thực hiện được mà cũng vô ích. Ngược lại chúng ta có thể phân tích hệ thống đó thành những linh kiện sẽ bị thay đổi toàn bộ nếu có sai sót tiềm tàng : một vòng bi nếu chúng ta phải đổi vòng bi, một ổ số nếu chúng ta phải đổi toàn bộ ổ số, một thẻ vi mạch nếu chúng ta phải đổi một thẻ vi mạch,...

Một công trình FMEA có thể chỉ chú trọng đến một hay một số giai đoạn đời sống của hệ thống thôi : lúc khởi động sản xuất, đang chờ được gia công, đang được gia công, lúc vận chuyển và lưu kho, đang được sử dụng, khi sử dụng xong, khi không còn công dụng nữa và bị phế thải,...

3.2 Thành lập tổ FMEA

Thiết kế một hệ thống mới hay thay đổi một hệ thống đã có là một công trình tập thể của nhiều bộ môn. Bây giờ, với phương pháp thiết kế đồng quy (concurrent engineering), lề lối điều hành này trở nên cốt yếu.

Vậy phương pháp FMEA cũng là một phương pháp tập thể của nhiều bộ môn. Một tổ FMEA băt buộc phải gồm bởi đại diện của mỗi bộ phận liên hệ đến dự án : sản xuất, thiết kế, đặt mua hàng, nghiên cứu, phát triển, bảo trì, chất lượng, tiếp thị,... Tổ trưởng có thể mời đại diện khách hàng và đại diện bên cung cấp tham gia một số buổi làm việc của tổ. Tuy nhiên để có thể làm việc một cách năng động, mỗi buổi họp không nên đông lắm. Bốn đến sáu thành viên là một con số phải chăng. Một thành viên chỉ cần tham dự khi tổ FMEA cần đến chuyên môn của mình chứ không bắt buộc phải tham dự tất cả những buổi họp của tổ. Nhưng tất cả những thành viên của tổ FMEA đều nhận được biên bản của tất các buổi họp.

Như nói ở một phần trên, tổ trưởng FMEA phải là một người đã được đào tạo và có kinh nghiệm về phương pháp FMEA và có năng khiếu lãnh đạo. Những thành viên khác biết sử dụng những phương pháp FMEA là một điều tốt nhưng nếu không biết thì cũng không sao. Trừ dự án trưởng, những thành viên một tổ FMEA, kể cả tổ trưởng, chỉ cần mang ý kiến kỹ thuật của bộ phận hay tổ chức mình đại diện chứ không nhất thiết phải là chuyên gia về hệ thống đang được nghiên cứu. Ngoài ra, nếu không phải là chuyên gia thì sẽ có cách nhìn mới để giúp giải quyết những vấn đề một cách độc đáo. Vì thế và để bảo đảm tính khách quan của công trình FMEA, tổ trưởng không nên là người trong cuộc của dự án.

Những buổi họp của tổ chỉ dành để trình bày và định giá những giải pháp đã được nghiên cứu và quyết định những công trình nghiên cứu những giải pháp tiếp. Tìm kiếm những giải pháp cải thiện hệ thống là một việc những thành viên tổ FMEA làm ngoài những buổi họp của tổ.

Để một công trình FMEA tiến hành tốt và đúng hẹn, ngoài những vấn đề về hệ thống đang được nghiên cứu, mỗi thành viên của tổ làm việc phải nắm rõ :

· và liên hệ giữa những đầu vào và đầu ra của dự án là thế nào.

Mặc dù những bảng thang định giá miêu tả mỗi hạng mục một cách rất tỉ mỉ, một công trình FMEA có nhiều khía cạnh chủ quan. Những điểm chúng ta chấm chỉ là những hạng thứ bực định giá một cách chủ quan chứ không phải là những đơn vị đo lường. Nhân những trị số với nhau chỉ có nghĩa lý khi những trị số đó là kết quả của đo dạc. Nhân ba hạng thứ bực với nhau để tính độ nguy kịch là một việc vô nghĩa trên phương diện toán học. Vì những lý do đó mỗi thành viên của tổ FMEA thường có ý kiến khác nhau khi chấm điểm. Khi có tình huống này thì mọi người phải nhớ rằng điều quan trọng nhất là mỗi thành viên phải hòa nhã, có tinh thần đồng đội và chấm điểm phải được sự nhất trí của mỗi thành viên.

3.3 Phân tích những chức năng của hệ thống

Một sai sót tiềm tàng là khả năng một chức năng không thực hiện như mong đợi. Để kiểm kê tất cả những sai sót tiềm tàng, chúng ta khởi đầu bằng một phân tích chức năng (function analysis)[iii] của hệ thống. Việc này nhằm để mọi thành viên tổ FMEA nắm rõ đề tài nghiên cứu và hiểu những vấn đề của dự án như nhau.

(a) Khởi đầu bằng phân tích chức năng của nhu cầu khách hàng : liệt kê, miêu tả và định giá tất cả những chức năng của hệ thống mà người sử dụng mong đợi. Để làm việc này, chúng ta dựa trên điều kiện sách của khách hàng hay của bộ phận đã thiết kế hệ thống.

(b) Từ phân tích đó, suy ra những giải pháp kỹ thuật để có thể thực hiện được những chức năng người sử dụng mong đợi. Những chức năng của một giải pháp kỹ thuật gọi là chức năng kỹ thuật. Để liệt kê, miêu tả và định giá tất cả những chức năng kỹ thuật, chúng ta dựa trên biểu đồ kết cấu của hệ thống và danh mục thành phần của sản phẩm (bill of materials). Ở mỗi thành phần của danh mục chúng ta có thể đặt những câu hỏi về chức năng của thành phần đó (thành phần này phải có công dụng gì ?).

(c) Với danh sách những chức năng kỹ thuật chúng ta có thể xét những công đoạn của quy trình sản xuất. Những công đoạn được biểu thị trên một biểu đồ nhất lãm quy trình và miêu tả trong bản chương trình sản xuất (routing sheet). Ở mỗi công đoạn sản xuất chúng ta có thể đặt những câu hỏi về chức năng của công đoạn đó (công đoạn này phải mang lại kết quả gì?)

3.4 Nghiên cứu những sai sót tiềm tàng

Chúng ta có thể dùng một bảng kê FMEA như miêu tả ở một phần trên để nghiên cứu những sai sót tiềm tàng.

Trong việc kiểm kê những sai sót tiềm tàng, những nguyên nhân dẫn đến sai sót tiềm tàng và những tác động cải thiện, chúng ta có thể dùng những công cụ quản lý chất lượng như là giản đồ nhân quả, giản đồ xếp thứ tự Pareto, khuấy não (brainstorming),... Nhưng việc kiểm kê sai sót tiềm tàng này sẽ dễ, có hệ thống và đầy dủ hơn nếu chúng ta đã có sẵn một bộ trữ liệu như miêu tả ở một phần trên và nếu chúng ta đã phân tích kỹ chức năng của hệ thống.

Những cách thức sinh ra sai sót đó là những cách thức dẫn tới một trong số những loạn năng đó.

Một nguyên nhân sai sót là sự cố khởi đầu, nhiều khi là một tình trạng nghịch thường, có thể dẫn tới một sai sót qua một cách thức sinh ra sai sót. Một cách thức sinh ra sai sót có thể lấy nguồn từ nhiều nguyên nhân hợp lại. Một nguyên nhân có thể là nguồn gốc của nhiều cách thức sinh ra sai sót ở nhiều hệ thống con khác nhau.

Theo phương pháp FMEA, chúng ta chấm điểm "tính nghiêm trọng của hậu quả của sai sót tiềm tàng", "tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng" và "khả năng sai sót tiềm tàng không bị phát hiện" để tính độ nguy kịch.

Điểm "tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng" dựa trên xác suất sinh ra sai sót. Để một sai sót phát sinh thì phải hội hai điều kiện : nguyên nhân sai sót phải xuất hiện va khi nguyên nhân đó xuất hiện thì phải gây ra cách thức sinh ra sai sót. Mỗi điều kiện có một xác suất. Xác suất một sai sót tiềm tàng là tích số của hai xác suất đó. Điểm "khả năng sai sót tiềm tàng không bị phát hiện" cũng dựa trên một xác suất : xác suất phương tiện dò ra sót nếu sai sót đó đã sinh ra.

Như đã viết ở một phần trên, những thang định giá và những định nghĩa của mỗi bậc thang phải được quy định trước một cách độc lập so với công trình FMEA đang tiến hành để các thành viên tổ FMEA sớm nhất trí khi chấm điểm. Nếu, sau khi nghiên cứu kỹ mà vẫn chưa thống nhất được trên một điểm thì tổ FMEA sẽ chọn điểm cao nhất mà một thành viên đã đề ra.

3.5 Cải thiện hệ thống

Sau khi đã định giá và tính độ nguy kịch cho mỗi sai sót tiềm tàng chúng ta chọn những sai sót cần phải giải quyết theo những quy cách đã được quy định như viết ở một phần trên. Chúng ta giải quyết những sai sót tuần tự theo thứ tự

· điểm "tính nghiêm trọng của hậu quả của sai sót tiềm tàng",

Khi cải thiện một hệ thống chúng ta chọn giải pháp nào có mức chất lượng (quality grade) vừa đủ bằng mức chất lượng cần thiết đã quy định trong điều kiện sách và khi có hai giải pháp có cùng mức chất lượng thì chúng ta chọn giải pháp nào ít tốn kém nhất.

Để giảm độ nguy kịch một sai sót tiềm tàng tốt nhất là chúng ta thiết kế lại hệ thống. Nếu thiết kế lại chưa đủ giảm sai sót xuống dưới độ nguy kịch ngưỡng thì chúng ta mới nghĩ tới chuyện kiềm chế nó. Những phương pháp để kiềm chế sai sót tiềm tàng gồm ba loại :

· những phương pháp nhằm ngăn cản sai sót tiềm tàng sinh ra nhờ nguyên nhân đã được nhận định,

· những phương pháp phát hiện nguyên nhân sinh ra sai sót tiềm tàng và khử nguyên nhân đó,

· những phương pháp phát hiện cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng trước khi người sử dụng nhận thấy có sai sót.

Chúng ta không cần phải giải quyết để cho độ nguy kịch một sai sót tiềm tàng giảm ngay xuống dưới độ nguy kịch ngưỡng. Nhiều khi những tác động cải thiện tương tác thuận với nhau nên việc giải quyết triệt để từng sai sót một như vậy không cần thiết mấy.

Như mọi tác động, những tác động do tổ FMEA quyết định phải có một người trách nhiệm theo dõi thực hiện, một thời hạn thực hiện và kết quả mong chờ ở tác động đó.

Khi tất cả những tác động cải thiện đã được hoàn thành chúng ta làm lại một FMEA hệ thống đã được cải thiện, chấm điểm lại "tính nghiêm trọng của hậu quả của sai sót tiềm tàng", "tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng" và "khả năng sai sót tiềm tàng không bị phát hiện" và tính lại độ nguy kịch của những sai sót tiềm tàng thặng dự.

Để tích lũy kinh nghiệm của xí nghiệp, sau mỗi đợt cải thiện như thế, chúng ta ghi lại trong bộ trữ liệu tất cả những thông tin về những sai sót tiềm tàng đã được nghiên cứu và tất cả những giải pháp đã được đề xuất để giải quyết những sai sót đó.

Để tham khảo thêm

Stamatis D.H : Failure Mode and Effect Analysis: Fmea from Theory to Execution, ASQ Quality Press, 2003.

EN 1137 1:1998 : Concepts and Methodology of Explosion Prevention and Detection.

IEC 60812:2006 : Analysis Techniques for System Reliability Procedure for Failure Mode and Effects Analysis.

NF EN 1325 1: 1996 : Vocabulaire du Management par la Valeur, de l’Analyse de la Valeur et de l’Analyse Fonctionnell 1 : Analyse de la valeur et Analyse Fonctionnelle.

NF FD X 50 101: 1995 : Analyse Fonctionnelle L'Analyse Fonctionnelle outil interdisciplinaire de compétitivité.

NF X 50 151: 1991 : Analyse de la Valeur, Analyse Fonctionnelle Expression fonctionnelle du besoin et cahier des charges fonctionnel.

NF X 60 510:1986 : Techniques d'Analyse de la Fiabilité des Systemes Procedures d'Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE).

AIAG : Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), Reference Manual, 2001.

Normalisation Renault Automobiles : AMDEC Analyse des Modes de Defaillances, de leurs Effets et de leur Criticite, 2000.

Phụ lục A – Thí dụ một số dữ kiện của ngành ô tô

Những thí dụ của phụ lục này chúng tôi chép từ tài liệu của AIAG để làm tài liệu khởi đầu cho một bộ trữ liệu. Đọc giả nên khởi đầu bằng bộ trữ liệu của ngành nghề của mình và, sau đó, liên tục tu bổ thêm.

A 1 FMEA‑Thiết kế

A 1.1 Cách thức sinh ra sai sót

A 1.2 Hậu quả tiềm tàng của sai sót

A 1.3 Nguyên nhân hay cơ cấu sinh ra sai sót

A 2 FMEA‑Quy trình

A 2.1 Cách thức sinh ra sai sót

A 2.2 Hậu quả tiềm tàng của sai sót

(a) Hậu quả đến sản phẩm cuối cùng

(b) Hậu quả đến công đoạn sau

A 2.3 Nguyên nhân hay cơ cấu sinh ra sai sót

(a) Những nguyên nhân

(b) Những cơ cấu

Phụ lục B : Một số thang điểm cuả một ngành ô tô

Những thí dụ của phụ lục này chúng tôi chép từ tài liệu của AIAG để làm tài liệu khởi đầu cho một bộ thang điểm. Đọc giả nên dùng bộ thang điểm của ngành nghề mình hay lập một bộ thang điểm riêng cho xí nghiệp mình.

B 1 FMEA‑Thiết kế

B 1.1 Tính nghiêm trọng của hậu quả của sai sót tiềm tàng

B 1.2 Tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng

B 1.3 Khả năng sai sót tiềm tàng không bị phát hiện

B 2 FMEA‑Quy trình

B 2.1 Tính nghiêm trọng của hậu quả của sai sót tiềm tàng

Khi chấm điểm thì ưu tiên tính đến hậu quả đến khách hàng sau đến bộ phận chế tạo hay lắp ráp ở công đoạn tiếp. Nếu cả hai đối tác đều chịu hậu quả của sai sót tiềm tàng thì lấy điểm cao nhất.

B 2.2 Tính thường xuyên sinh ra sai sót tiềm tàng

B 2.3 Khả năng sai sót tiềm tàng không bị phát hiện

[i] Đọc giả có nhu cầu có thể đặt mua những tiêu chuẩn nêu trong bài này ở trụ sở cơ quan tiêu chuẩn hóa địa phương hay đọc những tiêu chuẩn ở các thư viện chuyên môn. Ở Việt nam, cơ quan tiêu chuẩn hóa là Tổng cục Tiêu chuẩn, Đo lường và Chất lượng :
Địa chỉ : 8 Hoàng Quốc Việt, Nghĩa Đô, Cầu Giấy, Hà Nội
Trạm Internet : http://www.tcvn.gov.vn/

[ii] Coi chừng, đừng nhầm thang định giá tính trầm tọng của một sai sót nói trong bài này với thang định giá độ nghiêm trọng một trận động đất (Richter Scale) hay thang định giá một tai nạn hạt nhân (International Nuclear Event Scale). Những thang định giá này chỉ để thông tin dân chúng thôi chứ không phải là những thang định giá độ nghiêm trọng dùng để tiến hành một FMEA trong các ngành xây dựng và hạt nhân.

[iii] Những tiêu chuẩn Pháp NF FD X 50 101: 1995, NF X 50 100: 1996 và NF X 50 151: 1991 trình bày công cụ và trình tự tiến hành một công trình phân tích chức năng.

FMEA, Phân Tích Cách Thức Sinh Ra Sai Sót, Hậu Quả và Độ Nguy Kịch